齿式联轴器属于刚性可移式联轴器，依靠内外齿啮合传递扭矩，外齿轴套与内齿圈相互配合，借助齿面之间的间隙实现两轴位移补偿，具备很大的扭矩承载能力，多用于重载大型传动系统。产品主要由两个外齿轴套、两个内齿半联轴器组成。外齿轴套外圆加工有渐开线外齿，齿面一般做淬火硬化处理，提升耐磨性；内齿圈加工对应的内齿，内外齿啮合传递动力。部分结构会设计成鼓形齿，外齿的齿面做成鼓形，能够增大角向位移补偿能力，降低齿面发生卡滞、偏磨的概率，鼓形齿式联轴器是目前主流结构形式。
工作原理方面，扭矩依靠内外渐开线齿的啮合作用传递。主动轴带动外齿轴套旋转，外齿和内齿圈相互咬合，驱动内齿圈以及从动侧轴套转动，完成动力传递。内外齿啮合副之间预留合理间隙，当两轴存在轴向、径向、角向安装偏差时，外齿可以在内齿圈内部发生微量偏移与倾斜，以此补偿轴系位移。齿面在偏移状态下运转时，齿面之间会产生相对滑动摩擦，这也是齿式联轴器需要润滑的核心原因。鼓形齿结构能够改善齿面受力状态，当存在角向偏移时，避免齿端部发生应力集中，减少齿面局部磨损。
齿式联轴器最核心的特性是承载扭矩大，能够承受重型设备巨大载荷，适合重载、低速工况。结构紧凑，在同等扭矩条件下，外形尺寸相对可控。位移补偿能力较强，可以承受比弹性联轴器更大的安装偏差。产品的短板也十分明显：齿面啮合存在滑动摩擦，运转过程必须持续润滑，润滑失效会快速造成齿面磨损、点蚀，甚至断齿；减振缓冲能力弱，属于刚性传动，设备冲击载荷会直接传递到轴系、轴承；加工精度要求高，制造成本偏高；另外不适合高速工况，高速运转齿面摩擦发热明显。
适用工况集中在重型工业装备，比如大型球磨机、提升机、冶金设备、大型风机、重型泵类、矿山输送设备等重载低速传动场景。很多重型成套设备，传递扭矩巨大，普通弹性联轴器无法承载，齿式联轴器就是常用选择。选型阶段，需要核算计算扭矩，结合冲击系数确定型号，核对转速、轴径、安装空间。该产品适合低速重载，转速需要控制在产品允许范围。同时要考虑润滑空间，密封结构是否可以适配现场环境粉尘情况。粉尘大的工况，需要做好密封，防止杂质进入啮合区域，划伤齿面。
安装环节对装配与密封有较高要求。装配前清理内外齿表面，去除毛刺、铁屑、杂质。外齿轴套和内齿圈装配完成，校正两轴同轴度，虽然齿式联轴器补偿能力强，但不能依靠联轴器补偿过大安装偏差，超差依然会造成齿面偏磨。装配完成后，检查密封件完好性，在齿腔内部加注润滑脂或者润滑油，密封件防止油脂泄漏以及粉尘进入。初次运行空载试运转，检查有无渗漏、异常声响，监测温升。
日常维护重点集中在润滑与密封检查。定期检查密封组件，查看是否存在油脂渗漏，及时补充润滑介质。定期拆检，观察齿面磨损状态，检查齿面是否出现点蚀、划痕、磨损、裂纹。一旦润滑失效，金属齿面直接干摩擦，短时间就会发生严重磨损。齿面磨损量超出允许范围，需要及时更换部件。冲击较大的工况，齿面承受交变载荷，容易产生疲劳点蚀，需要提高巡检频次。
齿式联轴器对比前面几类弹性联轴器，承载能力优势突出，但是缺少减振能力，需要持续润滑维护。弹性联轴器依靠弹性元件缓冲振动，齿式联轴器属于金属刚性啮合传动，冲击会直接传递至主机。因此在冲击载荷剧烈的工况，除了做好润滑，还需要评估主机减振方案。合理选型、可靠密封、定期更换润滑介质，减少安装对中偏差，能够有效延缓齿面磨损，保障重载传动系统持续稳定运行。
